如果您需要制造具有高強(qiáng)度重量比的大型零件，樹脂傳遞模塑 (RTM) 可能正是您需要的工藝。樹脂傳遞模塑是一種復(fù)合液體模塑形式，其中樹脂與催化劑或硬化劑混合，然后注入填充有增強(qiáng)纖維的封閉模具中。
RTM 的強(qiáng)度、耐用性和高玻璃樹脂比使其非常適合制造大型、堅(jiān)固的零件。此外，RTM 也是成型復(fù)雜形狀(包括復(fù)合曲線)的可行選擇。
RTM成型工藝
RTM(樹脂傳遞模塑)是使用匹配的陽(yáng)模和陰模的閉模工藝。 RTM 工藝的模具可以由多種材料制成，包括鋼、鋁、鎳或復(fù)合材料。
在注入樹脂之前，模具通常以??質(zhì)的形式填充增強(qiáng)纖維。在這個(gè)過程中最常見的纖維類型是玻璃，盡管也可以使用碳纖維、凱夫拉纖維，甚至一些有機(jī)纖維，如******。
一旦纖維被放置在封閉的模具內(nèi)，然后注入液體熱固性樹脂，如聚氨酯。樹脂使纖維飽和，形成堅(jiān)固耐用的產(chǎn)品，兩種材料之間的粘合效果極佳。
在此過程中，模具使用螺栓、肘節(jié)夾或壓力機(jī)保持閉合。通常，模具使用液體加熱系統(tǒng)加熱，RTM 期間使用的平均溫度為 104 華氏度(40 攝氏度)。然而，樹脂化學(xué)成分的變化可能需要不同的模具溫度，這也會(huì)影響反應(yīng)時(shí)間和整體成型周期時(shí)間。
與注塑成型相比，RTM 使用類似的低溫但較低的壓力。這兩種工藝的循環(huán)時(shí)間明顯不同，注塑成型的循環(huán)時(shí)間很快(通常以秒為單位)，而 RTM 更長(zhǎng)(通常以分鐘為單位)。與注塑成型一樣，RTM 可以在零件的兩側(cè)提供成型特征，例如凸臺(tái)和肋條。
標(biāo)準(zhǔn)樹脂傳遞模塑也存在變化。HP-RTM是高壓樹脂傳遞模塑成型工藝的簡(jiǎn)稱。它是指利用高壓壓力將樹脂對(duì)沖混合并注入到預(yù)先鋪設(shè)有纖維增強(qiáng)材料和預(yù)置嵌件的真空密閉模具內(nèi)，經(jīng)樹脂流動(dòng)充模、浸漬、固化和脫模，獲得復(fù)合材料制品的成型工藝。
關(guān)于HP-RTM成型工藝
HP-RTM是近年來推出的一種應(yīng)對(duì)大批量生產(chǎn)高性能熱固性復(fù)合材料零件的新型RTM工藝技術(shù)。它采用預(yù)成型件、鋼模，真空輔助排氣，高壓混合注射和在高壓下完成樹脂對(duì)纖維的浸漬和固化的工藝，實(shí)現(xiàn)低成本、短周期(大批量)、高質(zhì)量生產(chǎn)。相比較傳統(tǒng)RTM，HP-RTM工藝具有以下幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)：第一，充模快、浸潤(rùn)效果好，顯著減少了氣泡，降低了孔隙率;第二，??用高活性樹脂，縮短了生產(chǎn)周期，工藝穩(wěn)定性和可重復(fù)性高;第三，使用內(nèi)脫模劑和自清潔系統(tǒng)，制件表面效果優(yōu)秀，厚度和形狀偏差小?？蓪?shí)現(xiàn)低成本、短周期(大批量)、高質(zhì)量生產(chǎn)。
HP-RTM成型工藝的特點(diǎn)
HP-RTM包括預(yù)成型加工、樹脂注射、壓制過程以及修整工藝。相比于傳統(tǒng)的RTM工藝，HP-RTM工藝增加了注射后的壓制過程，降低了樹脂注射充填難度，提高了預(yù)制件的浸漬質(zhì)量，并縮短了成型周期。具體工藝特點(diǎn)如下：
(1) 樹脂快速充滿模腔。較大的合模間隙和較高的注射壓力(1.0-15.0MPa)，以及低黏度的樹脂，極大地提升了樹脂的注射速度，縮短了成型工藝周期(3-5min)。
(2) 提高了樹脂固化反應(yīng)速率，縮短了樹脂的固化周期。采用高活性快速固化樹脂體系，并采用高效高壓混合、注膠設(shè)備，使樹脂基體混合均勻性更好，同時(shí)成型時(shí)需要高溫環(huán)境，大大提高了樹脂的固化反應(yīng)速率。
(3) 使用內(nèi)脫模劑和自清潔系統(tǒng)。使用了注射混合頭的自清潔技術(shù)，并在原材料中添加了內(nèi)脫模劑組分，有效地提高了設(shè)備的清潔效率。
(4) 降低了制件中孔隙含量，提高了制件制品性能。使用了模內(nèi)快速抽真空技術(shù)有效降低了制件中孔隙含量，提高了纖維的浸漬效率，改善了纖維和樹脂的界面結(jié)合能力，提升了制品的質(zhì)量。
(5) 降低了制件的工藝難度，改善了樹脂浸漬增強(qiáng)材料的質(zhì)量。采用抽真空與注射后的壓縮模塑工藝相結(jié)合的方式，降低了RTM工藝注膠口和排氣口設(shè)計(jì)難度，提高了樹脂的流動(dòng)充填能力，以及樹脂對(duì)纖維的浸漬質(zhì)量。
(6) 產(chǎn)品的厚度和三維形狀尺寸偏差低。為保證模具密封效果，采用雙剛面閉合模具，同時(shí)采用大噸位液壓機(jī)加壓，提高了成型過程的鎖模力，有效地降低了制件的厚度和形狀偏差。
(7) 產(chǎn)品具有卓越的表面性能和質(zhì)量。采用模內(nèi)噴涂技術(shù)以及高光潔度模具，使制件在很短的時(shí)間內(nèi)即可獲得高精度的表觀質(zhì)量。
(8) 具有很高的工藝穩(wěn)定性和重復(fù)性。采用間隙注膠和注膠后壓縮技術(shù)，極大地提高了樹脂的充模流動(dòng)能力，有效降低了工藝缺陷產(chǎn)生的幾率，具有很高的工藝重復(fù)性。
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